Brewery plants with quality made in germany.

Kontinuierliche Zuckerlösung


ContiBrix, geringster Energiebedarf und
beste Sirupqualität

Immer wenn man einen thermischen Prozess von einem Chargenverfahren (Batchprozess) in ein kontinuierliches Verfahren überführen kann, dann lässt sich viel thermische Energie sparen. Das deshalb, da in einem kontinuierlichen Prozess das Aufheizen und das Kühlen zwar an unterschiedlicher Stelle, doch zur selben Zeit stattfinden. Die erste Stufe des Aufheizens erfolgt mit der Wärme, die bei der der Kühlung als Abwärme entsteht. Diese Verfahrensweise ist in der Getränkeindustrie bei Kurzzeiterhitzungsanlagen ein Standard. Dort kann 90% der zum Aufheizen notwendigen Energie aus der Wärmerückgewinnung gewonnen werden. Bei kontinuierlichen Zuckerlöseanlagen liegt der Wärmerückgewinn mit ca. 70% etwas niedriger, da der viskose Zucker nicht so stark abgekühlt wird um die Viskosität des Zuckersirups niedrig zu halten. Aber 70% Wärmerückgewinn bedeutet, dass nur noch 30% der Wärme von einem Wärmeträger (Dampf, Heißwasser oder mittels Elektroheizung) zugeführt werden muss. Wenn Beispielsweise eine Chargenlöseanlage einen Dampfverbrauch von 1000 kg/h hätte, dann ist der Dampfverbrauch unserer ContiBrix nur bei 300 kg/h. Ein Vorteil, der für sich alleine genommen schon die Entscheidung für unserer Verfahren bringen sollte.
Unser ContiBrix hat aber noch weitere Vorteile. Der Kristallzucker wird kalt mit dem Wasser vermengt. Es entstehen somit keine heißen Wrasen, die zu einem Verkleben der Kristallzuckerdosiereinrichtungen führen können. Dennoch erfolgt innerhalb der nachfolgenden Anlage eine Heißlösung. Der Lösevorang erfolgt nur im Wärmeaustauscher. Die Wärmeabstrahlung der Anlage ist deshalb gering. 

 Leistungsbereiche: von 2.000 kg/h bis 25.000 kg/h, max. 70 Brix, +/- 1° Brix

ContiBrix

ContiBrix - Vergleich mit herkömmlichen Anlagen

 Herkömmliche ZuckerlöseanlagenContiBrix

Ort der Zuckerlösung

Innerhalb eines Lösebehälters; das Löseergebnis ist ungleichmäßig, unvollständig gelöste Bereiche gelangen durch die Anlagewirken und wirken als Rekristallisationskeime

Innerhalb des Wärmeaustauschers, vollständige Lösung, für lange Zeit frei von Rekristallisation, keine Wrasen im Ansatzbehälter

Aufheizen

Oft direkt mit Dampf oder Hochdruckheizwasser in der Heizzone des Lösebehälters => hohe Grenzschichttemperatur, Einfluss auf Farbe und Geschmack des Zuckersirups

Erfolgt über einen Heißwasserkreis; die Temperatur des Heißwassers ist an jeder Stelle des Wärmetauschers nur ca. 10°C höher als die Temperatur des Zuckersirups => sehr schonende, aber doch vollständige Aufheizung der Suspension

Lösetemperatur

a) bis 50°C
- keine Pasteurisation
- keine Feinfiltrierung
- keine Entgasung (es gelangt viel Sauerstoff mit dem Kristallzucker in den Zuckersirup und dann in das Endprodukt)
- schlechtes Löseergebnis
- Funktionsrisiko im Winterbetrieb (kalter Zucker macht etwa 70% der Mischung aus)

b) über 70°C
- hohe Wärmeabstrahlung (hoher Energieverbrauch)
- Wrasen (Verkleben der Feststoffzuführung)

 70-80°C
+ geringe Wärmeabstrahlung
+ keine Wrasenentwicklung
+ niedriger Energieverbrauch
+ perfektes Löseergebnis
+ Pasteurisation
+ Filtration
+ niedriger Sauerstoffgehalt des Zuckersirups

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